Brennen fürs Blechle

Ein Fitnessstudio, eine Physiotherapeutin und eine Etage als Kreativzone sind nur einige der Zutaten für das gute Innovationsklima bei der Keller Blechtechnik GmbH, das die Beschäftigten zu Höchstleistungen anspornt. Die Firma entwickelt, konstruiert und fertigt Produkte für die Branchen Maschinenbau, Pharmatechnik, Elektrotechnik und Umwelttechnik, von einfachen Blechteilen bis zu kompletten Baugruppen, und punktet auch in den TOP 100-Bewertungskategorien „Außenorientierung/ Open Innovation“ und „innovationsförderndes Top-Management“.

Ein Meilenstein des Mittelständlers, der 1901 als Hufschmiede begann, ist das neue 11.000 Quadratmeter große Unternehmensareal. Gemeinsam mit der Fachhochschule Offenburg wurden die modernen Anlagen geplant und realisiert, zudem hat man einen digitalen Zwilling erstellt. Hierbei wurden alle 75 Beschäftigten einbezogen, die im Vorfeld virtuell an ihrem neuen Arbeitsplatz Platz nehmen konnten. Heute entwickelt man dort in produktspezifischen Workshops Lösungen zusammen mit den Kunden, die sie sich später patentieren lassen können.

Die Kernkompetenz ist Schnelligkeit

„Unsere Mitarbeiter sind im Innovationsprozess die wichtigsten Akteure und brennen dafür“, erklärt der geschäftsführende Gesellschafter Harald Keller, der das Familienunternehmen in der vierten Generation führt. Zur Steigerung der Kreativität und der Wohlfühlqualität steht der Belegschaft ein Fitnessstudio zur Verfügung, bei Verspannungen hilft eine Physiotherapeutin. Neue Ideen werden direkt mit der Team- und der Geschäftsleitung besprochen — auf diese Weise fließen die Erfahrungen der Mitarbeiter aller Ebenen in den Innovationsprozess ein. Hinzu kommt eine kompakte Einheit im Top-Management, die sehr entscheidungsfreudig ist. Um der Sinnhaftigkeit mehr Raum zu geben, hat man eine komplette Etage als Kreativzone eingerichtet. Die Kernkompetenz des Unternehmens liegt darin, innerhalb kurzer Zeit neue Produkte zu entwickeln. „Nicht selten schaffen wir es, in nur 12 bis 24 Stunden erste Musterteile vorzuzeigen“, sagt der Geschäftsführer.

Das Vorbild heißt Smart Factory

Die Fertigung im neuen Gebäude erfolgt nach dem Vorbild der Smart Factory: Die Maschinen sind allesamt vernetzt und werden über ein Dashboard koordiniert. Gefertigt wird alles vor Ort: Vorn in der Anlage kommt Blech hinein — und am Ende kommen fertige Baugruppen heraus. Rein gar nichts wird verschwendet, denn der Wertstrom konnte im Hinblick auf Materialfluss und Effizienz deutlich gesteigert werden. „Mit unserer Technik sind wir allerbestens ausgestattet. Das gibt es sonst nur bei großen Unternehmen“, fügt der Geschäftsführer hinzu.