Hänssler Kunststoff- und Dichtungstechnik GmbH

Ein Hersteller maritimer Antriebe hatte über Jahre auf geschweißte Stahlgehäuse gesetzt. Erst ein Workshop bei der Hänssler Kunststoff- und Dichtungstechnik GmbH stellte diese Routine infrage. Auf dem Tisch lagen Entwürfe für eine Alternative aus Kunststoff. In der gemeinsamen Diskussion wurde klar: Das Gehäuse lässt sich als großformatig 3-D-gedrucktes Kunststoffbauteil auslegen, das bei Bedarf noch nachgefräst wird. Das war leichter und kostengünstiger als die Stahlvariante — der Kunde entschied sich für den Wechsel.

Dass solche Projekte möglich sind, ist das Ergebnis einer Managemententscheidung: 2022 investierte die Geschäftsführung in eine Anlage für großformatigen 3-D-Druck (Large-Format-Additive-Manufacturing), die zugleich als große Fräsmaschine arbeiten kann. Damit setzte sie nicht nur auf ein neues Verfahren, sondern koppelt es an eine zweite, etablierte Nutzung und begrenzte so das Risiko bei der Einführung der neuen Technologie. „Den Satz ‚So haben wir das immer gemacht‘ sehen wir als Hürde, die wir mit Argumenten überwinden wollen. Wer Innovation will, muss Überzeugungsarbeit leisten“, sagt Geschäftsführer Sebastian Hänssler.

Digitalisierung intern und extern

Parallel zur neuen Technologie ordnete die Geschäftsführung interne Abläufe neu. Ein kleines Digitalteam bekam den Auftrag, den historisch gewachsenen Angebots- und Vorbereitungsprozess, der stark von E-Mails abhing, komplett neu aufzusetzen. Heute übergibt ein digitaler Workflow Aufgaben direkt aus der Kalkulation in ein zentrales System. Mitarbeiter müssen weniger Informationen zusammensuchen, Auftragsstände sind so transparent. Bei der vollautomatisierten Einzelteilfertigung mittels Robotik, IoT und KI werden zunächst Unikate und Kleinserien gefertigt. „Das erlaubt uns, neue Technologie risikoarm auf ihre Praxistauglichkeit zu prüfen, bevor wir sie in die Breite skalieren“, erklärt Hänssler.

Know-how aktiv teilen

Innovativ ist auch die Art, wie das Unternehmen mit Schadensfällen umgeht: Statt ein Teil nur auszutauschen, geht es um systematische Analyse und gemeinsame Entwicklung mit dem Kunden. Ein Beispiel: Ein Zylinder erreichte unter hoher Last und starker Verschmutzung die geforderte Standzeit nicht. Das Unternehmen stellte ein interdisziplinäres Team zusammen, analysierte das gesamte System und legte das Dichtungspaket neu aus, mit dem Ergebnis, dass die geforderte Standzeit nachweislich erreicht wurde. Solche Analysen und Workshops stärken die Rolle als Partner, der Konstruktionen und Prozesse beim Kunden mitgestaltet. „Weg vom Teilefertiger, hin zum Wissenspartner. Nur wenn wir unser Know-how aktiv teilen und früh in die Entwicklung einbringen, schaffen wir Mehrwert“, sagt Sebastian Hänssler.