In aller Munde

Wenn in Zahnarztpraxen behandelt wird, stammen die Instrumente dafür höchstwahrscheinlich von der Gebr. Brasseler GmbH & Co. KG. Sie ist das zweitgrößte deutsche Dentalunternehmen in Familienhand und verfügt über eines der weltweit breitesten Produktportfolios für die klassische Zahnmedizin und die Wurzelbehandlung. Zudem liefert sie Produkte an Medizintechnikfirmen, die das Gebiet Knochenchirurgie und dentale Implantologie abdecken. Mit ihrem klaren Innovationsprozess haben die Spezialisten ihre Produktion auf ein neues Level gehoben.

„Wir verfügen über einen großen Pool an Ingenieuren für die Fertigungstechnologie“, erzählt Stephan Köhler, der Sprecher der Geschäftsführung. „Dieses Knowhow haben wir genutzt, um unsere Produktion digital aufzustellen.“ In Weiterbildungen haben sich die Fertigungsexperten Kenntnisse in Sachen Digitalisierung angeeignet. Zurück im Unternehmen, hat man dann Konzepte entwickelt, wie die Transformation erfolgen kann. „Dabei setze ich darauf, dass der Prozess mit Blick auf festgelegte Ziele und mit einem hohen Maß an Selbstorganisation abläuft“, sagt Köhler.

Partnerschaftlicher Austausch

Über einen Softwarepartner aus dem regionalen Netzwerk hat man anschließend das nötige IT-Wissen für Machine-Learning ins Unternehmen geholt. Auch mit einigen ihrer Lieferanten pflegen die Werkzeugbauer enge Partnerschaften, in denen man sich gegenseitig Anregungen gibt. Auch Leitmessen weltweit sind wichtige Impulsgeber. Medizintechnikfirmen, die Gebr. Brasseler beliefert, werden ebenfalls in den Innovationsprozess einbezogen — schließlich legen sie die Anforderungen an die neuen Produkte fest. Nicht zuletzt arbeitet man mit technischen Hochschulen aus der Region zusammen. „Wir haben uns bewusst nach außen geöffnet, weil wir wissen, dass wir nicht alles selbst machen können“, betont Stephan Köhler.

Daten sammeln zur Verbesserung

Die neuen Produktionsprozesse können sich sehen lassen: Der interne Maschinenbau hat das Design und den Bau eigener Fertigungsmittel übernommen, deren Kinematik auf die Größe der zu fertigenden Produkte angepasst ist. Ein Großteil der Maschinen an den Produktionsstandorten wurden miteinander vernetzt, sie sammeln nun in Echtzeit Daten. Dadurch können zum Beispiel Verschleiß und Anomalien erkannt werden — und in ersten Produktionslinien werden autonom Korrekturen im laufenden Prozess vorgenommen. So ist es möglich, komplette Schichten, etwa nachts oder am Wochenende, ohne Personalbetreuung zu fahren. Die Durchlaufzeit, die Herstellungskosten und die Qualitätskosten konnten zudem erheblich gesenkt werden. Brasseler, das bedeutet: „100 years of preparation for tomorrow.“