Die Macher

Komplexe IT-Aufgaben bearbeiten und High-End-Technik entwickeln – damit kennen sich die Spezialisten der Eltroplan Engineering GmbH mit Sitz in Endingen aus. Das Unternehmen hat sich auf die Fertigung von Elektronikbaugruppen spezialisiert, unter anderem für die Automobil-, die Luftfahrt- und die Elektronikindustrie. So hat man zum Beispiel eine Messtechniklösung für das autonome Fahren entwickelt. Seinen Erfolg hat der Mittelständler vor allem fortschrittlichem Denken und Handeln und innovativen Prozessen zu verdanken.

Von einer guten Idee bis zur Innovation sind es oft nur wenige Schritte. Geschäftsführer Michael Pawellek las 2021 einen Zeitungsartikel über ein Schulprojekt namens „CO2 -Ampel“. Die Schüler hatten ein Gerät entwickelt, dass die CO2 -Konzentration in geschlossenen Räumen misst. Pawellek war so begeistert von dem Projekt, dass er sich als Zeichen seiner Wertschätzung für diese innovative Idee und die Leistung der Schüler spontan dazu entschloss, zusammen mit einem Joint-Venture-Partner die industrielle Fertigung des Geräts kostenfrei zu übernehmen. Das Funktionsprinzip der CO2 -Ampel nahm Eltroplan anschließend zum Anlass, eine Firma zu gründen, die Luftreinigungsgeräte für Flugzeuge, Büros und andere Orte herstellt, wobei durch die Ionisierung der Luft Coronaviren und Bakterien eliminiert werden.

Effiziente Prozesse

Möglich war diese schnelle Reaktion durch die schlanken Prozesse bei Eltroplan. „Flexibilität ist eine unserer Stärken“, betont der Geschäftsführer. Um ein Projekt zu starten, analysiert das Entwicklerteam eine neue Idee. Wenn sie in Form einer Schaltungstechnik darstellbar und erfolgversprechend ist, erfolgt ihre Realisierung komplett im eigenen Haus – bis hin zur Herstellung. So erwies sich die Weiterentwicklung der CO2 -Ampel für Eltroplan als voller Erfolg, denn dank der Produktion der daraus entstandenen Geräte wurde ein zusätzliches Geschäftsfeld geschaffen.

Kosten senken

Innovationen sind auch dann erfolgreich, wenn Unternehmen damit ihre Kosten senken können. Michael Pawellek nennt dafür ein Beispiel aus seiner eigenen Firma: Zum Schutz vor Umwelteinflüssen wie Feuchtigkeit und Schmutz werden Elektronikbaugruppen mit einem speziellen Material umspritzt. Das eigens dafür angefertigte Spritzwerkzeug kostet zwischen 20.000 € und 50.000 €. Um diese extrem hohen Kosten zu reduzieren, haben Mitarbeiter ein Verfahren entwickelt, mit dem diese Werkzeuge mittels 3-D-Druck hergestellt werden. So lassen sich bis zu 80 % an Kosten einsparen. Zudem werden Änderungen in deutlich kürzeren Durchlaufzeiten möglich. Ein weiteres Beispiel dafür, dass sich gute Ideen auszahlen.