Die Digital-Galvanik

Eine Lohngalvanik, die allein für die Steuerung der IT-Entwicklung stolze sieben Mitarbeiter beschäftigt, muss man erst einmal finden. In Pforzheim ist dies die C. Jentner GmbH. Sie steuert und überwacht ihre Produktionsabläufe mit einer selbst entwickelten Software und einem innovativen Sensorsystem. Dem Geschäftsführer Chris Jentner ist Digitalisierung ein Herzensanliegen. Vor allem deshalb schneidet sein Unternehmen in den TOP 100-Bewertungskategorien „innovative Prozesse und Organisation“ und „innovationsförderndes Top-Management“ bestens ab.

Digitalisierung im Büro ist Standard im Mittelstand, doch die C. Jentner GmbH geht einen Schritt weiter: Sie legt den Schwerpunkt auf die Digitalisierung der Produktion. Dadurch lassen sich die Abläufe optimieren, bessere Arbeitsbedingungen für die Mitarbeiter schaffen — und die Kundenanforderungen der Zukunft besser erfüllen. „Wenn wir alle Daten digital erfassen, können wir dem Kunden künftig auch sagen, wie groß der CO2-Fußabdruck seines Produkts ist und wie viel CO2 wir einsparen, wenn wir CO2neutral erzeugten Strom nutzen“, erklärt Chris Jentner.

Schlagkräftiges Technologieteam

Die Vision des Geschäftsführers ist es, sein Unternehmen so modern wie möglich aufzustellen: digitale Produktionsakte, digitale Laufzettel, digitaler Zwilling — das sind Stichworte, die im Haus häufig fallen. Um seine Vision Wirklichkeit werden zu lassen, hat Chris Jentner eine schlagkräftige IT-Abteilung aufgebaut, das „Team Technology“, das derzeit aus sieben Mitarbeitern besteht und von Programmierern in aller Welt unterstützt wird. Dieses Team hat die Software „IPS 6.0 Intelligent Plating Surveillance“ entwickelt, die den gesamten Beschichtungsprozess steuert, überwacht und kontrolliert. „Damit ist es uns gelungen, fehleranfällige und manuelle Prozesse zu minimieren, die Materialeffizienz zu steigern und die Vor- und Nachkalkulation zu präzisieren“, berichtet Jentner.

Datenauswertung mittels künstlicher Intelligenz

Bei der Auswertung der Datensätze, derzeit mehr als eine Milliarde pro Jahr, setzt das Unternehmen auf Mustererkennung und künstliche Intelligenz. So können Qualitätsprobleme erkannt und mögliche Fehlerquellen lokalisiert und dann auch beseitigt werden. Um die Datenqualität von 85 % auf 100 % zu steigern, verwendet man seit Anfang 2022 statt RFID ein Ultrabreitbrand-Sensorsystem, abgekürzt UWB, das Werkstückträger und Bauteile in Echtzeit lokalisiert. Ein Schritt, der bezeichnend ist für die Einstellung von Chris Jentner: Mit halben Sachen gibt er sich nicht zufrieden. Liegt die Datenqualität hingegen bei 100 %, dann leuchten seine Augen.