EYPro Mugrauer & Schnele GmbH

Zugegeben, die eierlegende Wollmilchsau hat auch die EYPro Mugrauer & Schnele GmbH noch nicht erfunden. Dafür aber eine Dosiertechnologie, die im Vergleich zu bisherigen Sprühlösungen absolut punktgenau arbeitet und damit kaum noch Schadstoffe an die Umwelt abgibt. Im Gegenteil: Sie spart sogar noch wertvolle Betriebsstoffe. Eine Innovation, mit der das Unternehmen eine Alleinstellung hat, die in verschiedenen Branchen eingesetzt werden kann und die das Unternehmen zudem ständig verbessert.

Schmierstoffe, Öle, Fette, Pasten punktgenau aufbringen, das ist die Nische, in der das Unternehmen die Marktführerschaft hat. „Wir dosieren genau dorthin, wo die Kunden dies brauchen, und nicht auch noch unterhalb und oberhalb dieser Stelle“, erklärt Geschäftsführer Alexander Mugrauer, der sich immer wieder wundert, wenn er in Betrieben, die ihre Schmierstoffe auf herkömmliche Art und Weise ausbringen, noch Kartons oder Putzlappen auf dem Boden findet, mit denen die Rückstände aufgefangen werden.

Standardisierung und Modularisierung

Diese Putzlappen seien anschließend Sondermüll, erläutert Mugrauer. Sein Unternehmen hingegen habe den Anspruch, sauber und präzise zu arbeiten, um die Umwelt zu schonen. „Hinzu kommt der finanzielle Aspekt, denn es werden teilweise Stoffe aufgebracht, die pro 25-Kilo-Eimer 30.000 Euro kosten. Da ist es eine absolute Verschwendung, das Fett zu verschleppen“, betont der Geschäftsführer. Obwohl sein Unternehmen für die unterschiedlichsten Branchen arbeitet, von der Automobilindustrie über die Medizintechnik bis hin zur Weißen Ware, wie Kühlschränke, Tiefkühltruhen, Waschmaschinen, Trocknern und Spülmaschinen, setzt es konsequent auf Standardisierung und Modularisierung seiner Produkte und konnte so durch Prozessinnovationen innerhalb von drei Jahren rund 20 % einsparen. „Wir versuchen, unsere Produkte so zu konstruieren, dass die Fertigungsprogramme vergleichbar sind, das erspart uns viel Aufwand bei der Programmierung unserer Fräsmaschinen“, sagt Mugrauer.

Vierstufiger Stage-Gate-Prozess

Viele Innovationen entstehen im Rahmen von Kundenprojekten, rund 160 solcher Projekte wickelt das stark wachsende Unternehmen jährlich ab: nach einem vor rund zwei Jahren eingeführten vierstufigen Stage-Gate-Prozess, in dem die Schritte von der Konstruktion über den Einkauf und die Montage bis zur Endabnahme genau festgelegt sind. Dieses Verfahren entlastet die Geschäftsleitung, stärkt die Mitarbeiter und sorgt mit seiner klaren Systematik dafür, dass nichts Wesentliches übersehen wird.