MINDA Industrieanlagen GmbH

Wenn ein Möbelwerk seine Produktion deutlich steigern will, reicht es nicht, nur in neue Maschinen zu investieren: In einem Projekt für ein solches Werk plante die MINDA Industrieanlagen GmbH auch die Transporte und Abläufe in der Fabrik so um, dass die Kapazität bei laufendem Betrieb spürbar wuchs. Der Materialfluss wurde dabei von Beginn an so angelegt, dass spätere Erweiterungen ohne große Umbauten möglich bleiben.

Wie vorausschauende Planung aussieht, zeigt das Großprojekt bei dem Möbelunternehmen: MINDA legte ein skalierbares Grundlayout an, das den Ausbau von Maschinen und Förderstrecken von Anfang an mitdachte, und installierte automatisierte, fahrerlose Transportsysteme über den gesamten Produktionsprozess. Diese 21 Transferwagen bewegen mit nahtloser IT-Integration auf der Förderstrecke vollautomatisch Stapel zwischen den Hallen zu den einzelnen Bearbeitungsstationen. Das Layout entstand in mehreren Abstimmungsschleifen gemeinsam mit dem Kunden, sodass Umbauten und spätere Erweiterungen im laufenden Betrieb mit überschaubarem Risiko möglich wurden. Das Projekt verdoppelte die Produktionskapazität und erhöhte Sicherheit und Transparenz.

Anregungen von Kunden, Vertrieb und Technik

Hinter solchen Projekten steht ein klarer Prozess: Anregungen aus Kundenkontakten, Vertrieb, Technik und einem organisierten Vorschlagswesen werden in einem Anforderungskatalog gebündelt. Die Ideen prüft ein interdisziplinäres Gremium. Erteilt es grünes Licht, übernimmt die Entwicklungsabteilung mit einem eigenen Budget, Projektleiter, Team und abgesteckten Meilensteinen. Nach Abschluss wertet das Unternehmen systematisch aus, was funktioniert hat und was nicht, und speist die Erkenntnisse ins Produktportfolio zurück. „Nur wer den Mut hat, sich selbst zu hinterfragen und neue Wege zu gehen, kann langfristig wettbewerbsfähig und innovativ bleiben“, betont Geschäftsführer Robert Falch.

Weiterentwicklungen statt Copy-Paste

Die Ideen gehen den Spezialisten für Intralogistik- und Fördertechnikanlagen so schnell nicht aus: Ein robustes Fördersystem, das ursprünglich für Anlagen eingesetzt wurde, in denen Fahrzeuge vor dem Überseetransport von Schutzwachs befreit werden, entwickelte das Unternehmen so weiter, dass daraus ein Förderer für bis zu zehn Tonnen schwere Papierrollen wurde. Diese Innovation fand anschließend ihren Weg in die Welt der Autowaschstraßen, wo sie für den Transport von Autos genutzt werden. „Dieses Beispiel zeigt deutlich, dass der Erfolg nicht auf einem einfachen Copy-Paste beruht, sondern auf durchdachten Weiterentwicklungen“, sagt Robert Falch. So konnte er zwei unterschiedliche Systembaugruppen in zwei verschiedenen Branchen nachhaltig etablieren.